螺杆空压机高压报警停机是压力保护系统的重要响应，通常因排气压力超过设定上限（如0.8MPa机组报警值设为0.85MPa）触发，目的是防止超压导致设备损坏或安全事故。需从压力控制、机械执行、用气终端等多环节排查，快速定位根源。
一、压力控制系统故障（占比30%）
1.压力传感器/变送器误报
原因：
传感器受振动、温度影响出现漂移，实际压力0.7MPa却检测为0.88MPa（超过报警值）；
信号线短路或接触不良，传递错误信号（如模拟量输出异常跳变）。
检测与解决：
用标准压力表对比检测，传感器误差＞±0.03MPa时需重新标定或更换（推荐带温度补偿的型号）；
检查信号线屏蔽层接地（电阻≤4Ω），修复松动接头并做防水处理（尤其潮湿环境）。
2.压力设定错误或PLC程序故障
原因：
误将高压报警值设低（如本应0.85MPa设为0.75MPa），正常运行时触发报警；
PLC程序中压力判断逻辑出错（如误将卸载压力当作报警值），或程序跑飞导致误动作。
检测与解决：
进入控制系统参数界面，核对报警压力设定值（应为额定压力的1.05-1.1倍）；
重启PLC或重新下载程序，检查压力采集模块（如AI模块）是否正常输出（4-20mA对应0-1.0MPa）。
二、加载/卸载机构异常（占比25%）
1.卸载阀卡滞无法打开
原因：
卸载阀（反比例阀）阀芯被油污、杂质卡滞在关闭位，无法卸荷；
控制卸载阀的电磁阀线圈烧毁，或气源管路堵塞，导致阀无法动作。
检测与解决：
拆检卸载阀，用煤油清洗阀芯，更换老化密封圈（材质耐油丁腈橡胶），确保阀芯在0.3MPa气压下能灵活开启；
测电磁阀线圈电阻（正常150-200Ω），疏通气源管路（加装φ6mm过滤器，精度5μm）。
2.进气阀关不严导致持续加载
原因：
进气阀阀片磨损或积碳，密封不严，卸荷状态下仍有气体进入主机，导致压力缓慢上升；
进气阀伺服气缸复位弹簧断裂，阀片无法完全关闭（关闭时泄漏量＞5%额定排气量）。
检测与解决：
研磨阀片密封面，积碳严重时更换阀片（推荐合金铸铁材质）；
更换复位弹簧（弹力需符合标准，如自由长度50mm，压缩至30mm时力值150N），确保卸荷时阀片完全闭合。
三、用气端与管道问题（占比20%）
1.用气需求骤降或终端阀门关闭
原因：
下游设备突然停机（如生产线急停），用气流量从10m³/min降至0，储气罐压力快速超过上限；
主管道截止阀误关，压缩空气无法排出，压力持续升高。
检测与解决：
加装流量传感器监测用气变化，超过50%降幅时触发卸载信号（提前0.5秒动作）；
在主管道安装单向阀（防止逆流），并设置“阀门开启到位”限位开关，异常关闭时报警。
2.管道堵塞或管径过小
原因：
管道内焊渣、铁锈堆积（尤其新装管道），或过滤器滤芯破损导致杂质堵塞，流通截面积减少50%以上；
管径偏小（如8m³/min机组配DN65管，流速＞20m/s），阻力过大导致压力憋高。
检测与解决：
用内窥镜检查管道内部，高压空气吹扫或机械清理堵塞物，更换破损的管道过滤器滤芯；
按流速8-12m/s重新计算管径（如8m³/min需DN80管），局部阻力大的位置（如弯头）增加导流板。
四、安全附件失效（占比15%）
1.安全阀卡滞无法起跳
原因：
安全阀阀芯与阀座粘连（长期未动作），或弹簧疲劳弹力下降，超过整定压力（如0.85MPa）仍不泄压；
安全阀入口管道堵塞，无法感受系统压力，失去保护作用。
检测与解决：
手动扳动安全阀校验杆，若不动作需拆解清洗，更换老化弹簧（每年需强制校验1次，整定压力偏差≤±3%）；
检查安全阀入口阀是否全开，管道有无堵塞，确保流通通畅。
2.储气罐排污阀堵塞
原因：
排污阀被油污、水锈堵塞，无法定期排水，导致罐内积水占据容积，有效储气空间减少，压力上升速度加快。
检测与解决：
更换自动排污阀为带吹扫功能的型号（如定时+压差双控），每日手动排污1次；
每年对储气罐进行内部除锈（用高压水冲洗），确保有效容积达标。
五、环境与操作因素（占比10%）
1.环境温度过高导致压力虚高
原因：
机房温度超过40℃，压缩空气密度下降，在密闭管道内温度升高导致压力测量值偏高（每升10℃压力约升0.02MPa）。
解决：
加强机房通风（加装轴流风机，换气次数≥10次/h），将进气温度控制在35℃以下，或在传感器处加装降温散热片。
2.手动操作失误
原因：
误操作将压力调节旋钮调至过高（如从0.7MPa调至0.9MPa），或在手动模式下未及时卸荷。
解决：
加装旋钮锁止装置，非授权人员无法调整；手动模式下设置10分钟自动卸荷保护，避免人为遗忘。
